UNIVERSIDAD DUCENS - ANALISIS TECNICO DEL DESASTRE DE BHOPAL

INTRODUCCIÓN.

El objetivo de esta tarea es el de emitir criterios en relación a un análisis técnico de que llevo al accidente con consecuencias catastróficas en una fábrica de pesticidas de propiedad de ña compañía estadounidense Unión Carbide en donde se produjo una fuga de Isocianato de metilo (MIC), mediante el análisis de los videos, documentos de análisis y toda información sobre la catástrofe en el año de 1984 en la región de Bhopal (India)

DESARROLLO.

En la noche del 2 al 3 de diciembre de 1984 en Bhopal, India, una fuga de Isocianato de metilo (MIC) desde una industria fabricante de pesticidas causó la muerte de alrededor de 2.500 personas y afectó a más de 100.000 (un 20% de la población total de la ciudad).

Algunos periódicos reportaron la muerte de 5.000 a 8.000 personas como consecuencia del accidente. Este suceso dejó una serie de enseñanzas para aquellos encargados de tomar decisiones en los países en desarrollo. Es un ejemplo de cómo pueden interaccionar varios aspectos socioeconómicos con sistemas tecnológicos de gestión de una fábrica, para producir muerte y daño grave en una población. Los países desarrollados, en su intento por transferir tecnología a los países en desarrollo, deben implementar (y hacerlas cumplir) regulaciones de seguridad y reconocer la importancia de los parámetros adicionales que impondrá el ambiente socioeconómico local de ese país de radicación.

Medidas de seguridad necesarias en la fabricación y uso industriales de MIC.

A continuación, se detallan las medidas de seguridad necesarias a tener en cuenta en una planta de MIC como la de Bhopal, India.

·         El almacenamiento masivo de MIC en estado líquido debe hacerse sólo en tanques subterráneos construidos en acero inoxidable e incluido en concreto.

·         El tamaño del tanque debe ser al menos el doble del volumen máximo a ser almacenado. Como alternativa, puede tenerse un tanque de almacenamiento temporario.

·         Debe presurizarse con una atmósfera de nitrógeno de alta pureza (2-10 psi).

·         El tiempo máximo de almacenamiento no debe exceder los doce meses.

·         Los tanques deben permanecer refrigerados a una temperatura cercana a 0°C y nunca mayor que 15°C.

·         Debe existir un programa regular de inspección y limpieza de válvulas y cañerías.

·         El personal involucrado en el muestreo y otras operaciones relacionadas debe estar provisto de ropa protectora y equipo autónomo de respiración.

·         La planta de síntesis debe disponer de un depurador (scrubber) para los gases de venteo con una capacidad de neutralización de al menos 8 toneladas/hora de MIC.

·         Como medida adicional debe existir un sistema de cortina de agua de suficiente altura como para destruir cualquier remanente de MIC no neutralizado por el depurador (scrubber) o la torre de quemado.

·         Es esencial un sistema de sirena o alarmas para alertar a la comunidad en el caso de una fuga incontrolada.

 

Descripción del Accidente

Existen múltiples teorías y posibles causas del accidente, aunque la principal teoría que se desprende de las investigaciones realizadas por la misma empresa y por la justicia india es la de que el accidente se produjo al no tomarse las debidas precauciones durante las tareas de limpieza y mantenimiento de la planta, lo que hizo que el agua a presión utilizada, cristales de cloruro sódico, restos metálicos y otras impurezas que la misma arrastraba, entrasen en contacto con el gas almacenado, iniciando una reacción exotérmica que provocó la apertura por sobrepresión de las válvulas de seguridad de los tanques y con ello la liberación a la atmósfera del gas tóxico; con el agravante de que el sistema de refrigeración de los tanques y el catalizador de gases previo a la salida a la atmósfera, se habían desactivado por ahorro de costes.

El Isocianato de Metilo (MIC) es un líquido incoloro de muy bajo punto de ebullición (39°C). Tiene un olor muy penetrante y es un compuesto con alta reactividad química. Sus usos incluyen la fabricación de resinas poliuretánicas y de pesticidas (carbamatos).

Unión Carbide de India (UCI) comenzó a operar en ese país en 1969. La fabricación del pesticida Carbaryl fue planeada desde 1977. Debido a algunos problemas de diseño, la producción del pesticida comenzó recién en 1979. La demanda, sin embargo, fue menor que la prevista y la compañía no encontró un beneficio de lucro con la operación. Como consecuencia, hubo una reticencia a hacer inversiones adicionales para seguridad o modernización del proceso industrial. Cuando la planta fue inaugurada, una de las condiciones estipuladas por la Unión Carbide Corporation de USA (UCC) fue que la misma debía tener su propio superintendente (y entrenado). Luego, con el objetivo de reducir costos, este cargo fue transferido a otra filial (Madras) y la planta de MIC quedó bajo la órbita de otro superintendente que ya tenía la responsabilidad adicional de otras unidades. Esto seguramente influyó en la menor infraestructura de seguridad en Bhopal.

La información completa sobre los sucesos ocurridos esa noche del 2 al 3 de diciembre aún hoy es fuente de controversias, pero la descripción que sigue está constituida de todo lo publicado y de reportes confiables sobre el incidente. En la planta de Bhopal había tres tanques de almacenamiento de MIC, los tanques nos. 610, 611 y 619.

Alrededor de las 23h00, la presión en el tanque 610 comenzó a subir rápidamente desde su valor normal de 3 psi hasta los 10 psi. Inmediatamente antes de esto, las cañerías por donde circulaba MIC habían sido lavadas con mangueras, sin tomar las precauciones adecuadas.

Reacciones químicas que llevaron al Accidente

Reacción con agua

CH₃NCO + H₂O ------- CO₂ + CH₃NH₂

Si el agua está en defecto se forman ureas:

2 MIC + H₂O ------- CH₃NHCONHCH₃ + CO₂

3 MIC + H₂O --------CH₃NHCONCONHCH₃ + CO₂                                                                                                       CH₃

Reacción de Carbamilación

MIC + ROH -------- CH₃NHCOOR (un carbamato)

MIC + α-NAFTOL --------- CARBARYL

Polimerización (en presencia de contaminantes)

 

Depurador de Gas de Venteo: La fuga de Gas pudo haber sido desintoxicada pero el Depurador estaba apagado.

Cortina de Agua: No tenía la suficiente altura para alcanzar la fuga de gas.

Torre de Quema: Diseñada para quemar el gas, pero una línea de conexión de gas fue removida para su mantenimiento.

Tanques de Almacenamiento de MCI: 40 toneladas en el tanque E610, 15 toneladas en el tanque E611, el tanque E610. Una fuga de agua en el tanque E610 causo una reacción exotérmica.

Sistema de Refrigeración): El sistema de enfriamiento con Freón para el MIC líquido fue apagado en junio de 1984 para ahorrar dinero y el Freón fue embarcado a otras plantas.

Los operarios que presurizaron el tanque 611 para desplazar el MIC hacia el reactor, no consideraron ese aumento de presión en el tanque 610 como algo para preocuparse. Al cabo de un tiempo comenzaron a sentir ardor en los ojos. Como las pequeñas pérdidas se consideraban algo normal, sólo reportaron esta cuando la irritación se prolongó más allá de lo usual. A medianoche los operarios reportaron la fuga al asistente de producción. La sala de control de MIC también reportó que la presión en el tanque 610 era anormalmente elevada. Unos pocos minutos después el asistente de producción comprobó que el disco de ruptura en el tanque 610, mecanismo de seguridad que enviaba MIC al venteo cuando la presión sobrepasaba 40 psi, había saltado. MIC ya estaba escapando a través del tubo de venteo de 33 metros de altura.

La población fue alertada a la una de la madrugada por medio de una sirena, que al cabo de un tiempo fue desactivada. Se repitió la señal de alerta sólo una hora después. Se sabe que algunas personas trataron de comunicarse con la planta, pero encontraron que los teléfonos no funcionaban. Para ese tiempo ya estaba muriendo gente en las villas de emergencia vecinas a la planta y en otros sectores de la ciudad. La policía había recibido noticias acerca de la fuga de MIC, pero al tratar de confirmarlo con personal de la planta no recibieron información. El encargado de la planta fue notificado del problema por las autoridades a la 01:45. El sistema de intercomunicadores (walkie-talkie) en la planta jamás fue utilizado. La fuga de MIC recién pudo ser controlada a las 3 de la mañana, cuando ya había escapado a la atmósfera casi todo de las 40 toneladas contenidas en el tanque 610.

Aproximadamente unas 100.000 personas huyeron de sus casas. Si bien la prensa denunció unos 5.000 muertos, los confirmados oficialmente fueron 1.437. Además, pereció una gran cantidad de animales de valor económico. No se organizó ninguna estructura de gestión de la emergencia hasta el día 4. Hubo obviamente una saturación de los recursos de salud, materiales y humanos. La enorme afluencia de pacientes, junto con el desconocimiento de la causa primaria de la intoxicación, llevó a los médicos a aplicar esencialmente tratamientos sintomáticos. Se denunció que ni la UCI ni la UCC divulgaron el plan de tratamiento adecuado. Al contrario que con fosgeno, la ventilación por sí sola no ayuda en el caso de envenenamiento por MIC, ya que además han ocurrido reacciones con enzimas en sangre.

Los sistemas de seguridad en la planta de Bhopal no funcionaron cuando se los necesitó y muchas de las precauciones fueron ignoradas por negligencia. El diagrama de flujo de la Figura - Cronología del Accidente de Bhopal resume los principales sucesos y sus consecuencias. En cada estadio, una acción posible podría haber reducido los efectos negativos del accidente. Las principales fallas en los sistemas de seguridad se resumen a continuación.

1.              El sistema de refrigeración (de 30 toneladas de capacidad), diseñado para mantener la temperatura del tanque con MIC a casi 0°C no estaba en funcionamiento, aun cuando las disposiciones de seguridad estipulaban que si debía estarlo.

2.              El scrubber (depurador) diseñado para neutralizar las fugas de MIC no contenía suficiente soda cáustica para el gas que finalmente escapó. El sistema fue diseñado para neutralizar 88 kg/hr, pero en la situación real el escape fue del orden de los 20.000 kg/hr.

3.              La torre de quemado de gases tampoco estaba operativa. Los tubos conectores habían sido desmantelados por tareas de mantenimiento.

4.              Uno de los tanques de almacenamiento (el 619) se mantenía vacío para recibir MIC de los otros tanques, en el caso de una pérdida. Ante el pánico desatado, no se implementó rápidamente un programa de emergencia que posibilitara el trasvase de MIC a ese tanque.

5.              Las sirenas no fueron activadas hasta la 1:00, a pesar que el accidente comenzó a las 23:30. Nadie en la fábrica reportó el accidente a la policía.

En resumen, la tragedia debió su magnitud, independientemente de la altísima toxicidad del compuesto involucrado, en gran parte a la falla de los sistemas de seguridad y a la desprolijidad y negligencia evidenciadas en los procedimientos de manejo de accidentes.

Es importante mencionar que un equipo auditor visitó la planta UCI en 1982, identificó serios problemas en el aspecto seguridad, remitiendo luego su reporte de conclusiones a UCC. Sin embargo, no se conoce que UCI hubiera iniciado acciones en consecuencia a las recomendaciones efectuadas. Los aspectos mencionados en ese informe eran, en resumen:

·                El control manual para el llenado de los tanques de MIC no tenía instrumentos para prevenir la sobrecarga accidental.

·                La válvula de presión en el tanque de fosgeno estaba descompuesta y no mostraba el estado real de carga del tanque.

·                No había un sistema fijo de spray de agua para protección en caso de fuego o de dispersión de vapores en las áreas de operación con MIC.

·                Se detectaron varias condiciones de operación con riesgo potencial de fugas de tóxicos.

·                La operación de limpieza de filtros en las cañerías de MIC se hacían sin aislar las líneas de proceso. Las válvulas con pérdidas podían crear un peligro grave de exposición durante la limpieza.

·                Las líneas de entrada de alta presión, sin venteo, podían resultar en fugas de MIC cuando se reemplazaban válvulas. No había modo de evacuar el sistema con seguridad.

Las consecuencias:

Cronología de los sucesos inmediatos:

Bhopal, 3 al 10 diciembre de 1984.

·         Sustancia liberada en el ambiente: aproximadamente 27 toneladas de MIC, más otras 13 toneladas de otros tóxicos como cianuro y fosgeno, generados desde la reacción en el depósito 610.

·                7 de la mañana del 3/12: 1.000 muertos contados por la policía y los hospitales.

·               Primeras 24 horas: 90.000 pacientes pasaron por cuatro hospitales.

·         6.000 personas presentaron insuficiencia pulmonar aguda. Nadie sabía que sustancia se trataba. Un químico local propone una interpretación, que luego será la oficial, pero no se le cree. No hay información desde la fábrica ni desde la casa central en USA.

·             Algunos médicos practicaron la reanimación boca a boca, intoxicándose ellos mismos.

·         Muchas personas presentaron fuertes dolores en los ojos, con lacrimación irrefrenable y dificultad visual.

Dentro de la primera semana el número de muertos ascendió a 2.500, según cifras oficiales

CONCLUSIÓN Y RECOMENDACIÓN

Mediante el análisis minucioso de esta catástrofe llegamos a darnos cuentas que la Planta de Fabricación de Pesticida Carbaryl de Bhopal no tenía estándares de seguridad debidamente implementados lo que ocasiono una serie de sucesos y/o incidentes que llevaron a la catástrofe por la expulsión de 30 toneladas de gases tóxicos a l atmosfera y la posterior intoxicación y muerte debido a este escape de gases. Se debió priorizar la seguridad debido a que se trataba de un proceso muy delicado y de que existía una población numerosa y cercana a la fábrica. Las autoridades de la India debieron tener un mejor control de la seguridad que debía tener una Planta con tal riesgo debido a las sustancias que manejaba.

Mi recomendación seria pensar primero en la Seguridad, analizando a detalle cada proceso durante la ingeniería, la construcción, implementación, puesta en marcha, operación y mantenimiento de cualquier Planta en la que se procesen sustancias tan toxicas y dañinas para la salud de los trabajadores y de las poblaciones cercanas.

 

Bibliografía:

https://www.comillas.edu/images/etica-economica/2015CdC004.pdf

2015CdC004 lectura msst y mgir 413.pdf

https://youtu.be/vSHUQsyC1Lg